Опыт внедрения 1С:ТОИР КОРП на горнорудном предприятии «Бенкала»

О подводных камнях автоматизации управления активами и о том, почему систему 1С:ТОИР КОРП важно адаптировать к специфике конкретного предприятия, рассказал менеджер проектов ТОО «Е4 Capital» Асхат Султаналиев.

Горнорудная компания «Бенкала», находящаяся под управлением «Е4 Capital», работает в Актюбинской области на западе Казахстана. В 2024 году предприятие планирует выйти на производство 1 млн тонн железной руды. Сейчас ведётся пусконаладка новой фабрики сухой магнитной сепарации.

Готовность к изменениям

«Внедряя 1С:ТОИР КОРП, нужно быть готовым к масштабным изменениям внутри компании и к затратам не только на автоматизацию процессов управления ТОиР, — считает Асхат Султаналиев. — Когда начинаешь смотреть на предприятие глазами специалистов «Деснола», разработчика и интегратора EAM-системы, сразу замечаешь, в каких случаях бизнес-процессы или коммуникации между структурными подразделениями требуют доработки. На эти изменения нужны время и средства, но затраты окупаются за счёт экономического эффекта от внедрения системы».

В компании «Бенкала» проект по автоматизации ТОиР запущен в рамках общей стратегии цифровизации и модернизации предприятия. Попутно происходили и другие изменения: как производственные, так и организационные.

До старта проекта весь учёт оборудования и работ компания вела в Excel, наработку техники фиксировали специалисты на местах, а неисправности вручную заносили в бортовой журнал. Вместо проведения планового технического обслуживания запчасти закупались при выходе из строя техники, оборудование простаивало в ожидании поставок, а у руководства и специалистов на местах не было оперативного доступа к точной стоимости владения техникой. Как следствие, понимание затрат на техническое обслуживание и ремонты происходило уже по факту, без должного финансового и оперативного планирования.

Подводные камни автоматизации

Проект автоматизации процессов управления ТОиР в компании «Бенкала» преследовал две основные цели. Прежде всего, необходимо было сделать затраты на техническое обслуживание и ремонт понятными, прозрачными и прогнозируемыми.

Кроме того, предстояло сократить количество и время аварийных простоев производственной техники, задержки при поставке запчастей. Выбор был сделан в пользу российского программного продукта.

Сегодня в системе 1С:ТОИР КОРП компании «Бенкала» содержится информация о 3,5 тыс. единиц оборудования, 2,6 тыс. технологических операций, более 20,6 тыс. номенклатурных единиц, хранится более 46 тыс. документов. При внедрении системы потребовалось стандартизировать наименования многочисленных материалов и деталей.

«Попутно с внедрением EAM-системы пришлось пересматривать философию формирования заказов, необходимых для ремонта запчастей, и проводить чистку номенклатуры в мастер-системе «1С:Комплексная автоматизация». Мы, кстати, нашли там много интересного. Например, среди наименований масел неожиданным образом оказались саженцы тополя. Как они там появились — загадка», — говорит об опыте автоматизации ТОиР менеджер проектов ТОО «Е4 Capital» Асхат Султаналиев.

Заметную роль во внедрении 1С:ТОИР КОРП сыграл и человеческий фактор. Необходимо было определить внутренние ресурсы, которые будут задействованы в проекте, выделить специалистов для работы с программным продуктом, организовать обучение в условиях работы в две смены и вахтовым методом.

«Так сложилось, что наш единственный ключевой специалист, который активно участвовал в проекте с самого начала, неожиданно решил уйти из найма в собственный бизнес. Он подготовил нового сотрудника, тот почувствовал уверенность и наплодил столько неправильных документов, что система просто легла, обнулив месяцы работы в режиме опытной эксплуатации. Таким образом, первый год технической поддержки у нас ушёл на восстановление системы и её дальнейшую адаптацию. Хочется также отметить, что ключевой специалист вернулся, и этот факт позволил дальше развивать систему и интегрировать её с системой GPS-мониторинга, чтобы автоматически получать данные телеметрии, отслеживать время работы техники и её пробег», — отметил Асхат Султаналиев.

Организационные вопросы автоматизации

Автоматизация процессов ТОиР потребовала решения множества организационных вопросов: оцифровывать ли массу бумажных носителей или нет, привлекать ли к этому процессу волонтёров или начать с чистого листа. Они возникли, поскольку механику, который «по локоть в масле и по пояс в выхлопной трубе», некогда заниматься оцифровкой данных.

А потом начался этап паспортизации и подготовки необходимой информации для занесения в систему. И тут «Бенкала» столкнулась с ещё одной проблемой — отсутствием готовых решений по разузлованию объектов ремонта. «Деснол» не предоставлял данные других предприятий, которые также работают на БЕЛАЗах и КАМАЗах. Осознание того, почему разработчик не давал готовых решений, пришло не сразу.

«Мы поняли, что основная задача разработчиков, помимо соблюдения NDA, заключалась в том, чтобы заставить наших сотрудников думать своей головой и нарабатывать опыт. На этапе паспортизации нужно понимать мельчайшие детали разделения тех же БЕЛАЗов и КАМАЗов на узлы и детали. Всё должно быть привязано к специфике конкретной организации и особенностям конкретных ремонтов», — подчеркивает Асхат Султаналиев.

Взлёт ТОиР

Внедряя 1С:ТОИР КОРП, «Бенкала» реализовала несколько этапов трансформации предприятия, не связанных напрямую с автоматизацией. Были оптимизированы бизнес-процессы по взаимодействию между подразделениями, упорядочена структура предприятия, переписаны некоторые должностные инструкции, обновлён парк компьютеров.

Достигла компания и поставленных на старте целей по упорядочиванию бюджетов на ТОиР и минимизации непроизводственных затрат на срочные ремонты. Предприятие получило реалистичный и прозрачный расчёт годовой и месячной потребности в товарно-материальных ценностях на основании планов технического обслуживания, сформировало неснижаемый запас запчастей и обеспечило своевременность его пополнения, ввело регистрацию неисправностей с дальнейшей детализацией, начало анализировать типовые причины отказов. Всё это, в свою очередь, существенно упростило работу ремонтников, механиков и сотрудников складов. И, конечно, дало экономический эффект.

«Мы ускорили процесс подготовки и обработки заявок на ремонт на 90%, сократили время на подготовку данных для формирования бюджета на техническое обслуживание и на списание товарно-материальных ценностей на 80%, длительность ремонтов уменьшилась на 20%. Система позволяет нам подстроиться под все особенности нашей деятельности. А, поскольку разработчик досконально знает свой продукт, адаптация решения к конкретной специфике деятельности предприятия не вызывает никаких сложностей и не занимает много времени», — делится результатами Асхат Султаналиев.